近10年來,我國緊固件製造技術在與國外的設備合作過程中,技術上的提升,是無形的。我國緊固件在全球緊固件工業緊固件中占據舉足輕重的地位,然而,細觀行業內部產品種類、質量等級、技術水準以及資源和環境的付出與國外先進水平相比仍有很大差距,主要表現為目前我國緊固件生產還存在“過剩”與“短缺”的雙重壓力,但是除了代表先進技術硬件設備可以買來,硬件設備之外的“技術時差”是中國緊固件製造技術落後的隱形因素與關鍵。

      盡管國內有實力的緊固件製造企業裏,但為什麽國外設備到了中國企業,使用中設備的利用率和產品都會有很大不同呢?差距在哪裏?這就是我們所說的“技術時差”,即是硬件設備以外的工藝、使用方式、生產管理等方麵與國外的技術差距。按照國內平均緊固件製造的水平評估,尤其是涉及複雜工藝異型件及工藝配套的地方,其整體水平國內與國外先進水平存在的“技術時差”大約10年至20年。

      “技術時差”有一定的背景原因。

      教育背景和中國緊固件業發展經曆。

      人的思維模式,一是來源教育;二是工作經驗。中國目前的緊固件專業技術人才,從60後到80後,教育和工作經曆基本上“引進、消化、吸收、改進”模式,很難再激發出原創的創新思考,大部分人做事基於“可行的經驗”,知其然,不知其所以然,很多可行的經驗存在錯誤或沒有理論根據,這樣做會有更好嗎?

      國內緊固件企業拉拔車間,談到拉絲機“配模方案”時,似乎沒人不懂行,但一個很普遍的現象時,當國外專家現場評審看到“配模方案”時,會很驚訝,他們發現大部分中國緊固件的拉絲“配模工藝”(都是基於現有豐富的實踐經驗),邏輯上“很混亂、沒道理”,有的甚至完全不符合金屬材料加工變形理論,其結果當然是“未必不可行但消耗資源或產品質量不佳”,這也是國外設備到國內用戶手中產品就做不那麽好的原因之一。

      對存在的“技術時差”不認同。

      國內緊固件專家通常不同意自己的工藝技術不夠先進,尤其是大型緊固件企業,他們在這個行當實踐中幹了30多年,滿滿的經驗反而成了接受新思維的阻礙,不會輕易否定自己,往往對產品落後歸結於設備不夠先進。事實上,每一次次科學技術突破都是一次次否定現有存在的過程,否定或質疑,是創新的前提。

      也就是說,如果我們讓現在的技術專家“穿越”到未來20年後的中國,他們還會是“那個年代”的行業專家嗎?答案是否定的。這就證明上麵我們所說的“技術時差”存在。

      怎樣加速縮短“技術時差”。

      首先我們應該承認“技術時差”的存在,怎樣加速縮短“技術時差”?有人說,要等90後或00後成為骨幹的那個年代才行,從小對他們培養教育具有創新思維,那現在怎麽辦?等嗎?

      通常我們所認知中的“先進國外技術”,都是指“先進的設備”,雖然國內很多技術人員有多年國外設備的使用經驗多年,這並不能代表就了解設備的設計原理,未必可以複製或很好的吸收、改進,在設備使用過程中,頻繁接觸的國外公司人員基本就是“售後服務”而非技術設計人員,因而學不到核心技術。

      另外,工藝和設備是密不可分的,先進的設備隻代表“先進”的一部分,在這裏我們對工藝的理解應該是產品製造過程的方方麵麵,包括設備的使用方法、條件、材料的前處理、配置方案、日常維護管理等等綜合的宏觀工藝,而非企業內部“技術工藝科”的工作範疇。

       代表先進技術的硬件設備可以買,代表軟件的“工藝”很難買到,隻能學,加速學!

      “技術時差”知不足迎頭趕。

      “技術時差”是客觀存在,首先要清空自己固有觀念,即“空杯原理”,尤其是要認同自己有差距。製造學習機會,幸運的是,當今工業4.0和中國製造的《2025》相得益彰,國外的很多專家就站在這個“時差的那一端”,無需穿越他們就和我們同處一個時代,四維(時間)可以變為三維,如果我們能創造機會或利用機會,學習技術細節的點點滴滴,刨根問底,知其然,還要知其所以然,不是沒有可能從現在開始,加速縮短“技術時差”,不再製造低端緊固件過剩的產品。

      麵對2016年十三五開局年,一些革命性技術的發展和廣泛應用,使得緊固件技術的變革已是不可改變的趨勢,這需要體製的完善、市場的作用、更需要我們意識的改變和核心技術的培養,緊固件行業的發展與輝煌離不開每一位行業人員的努力。